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上汽安吉物流股份有限公司

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安吉黑科技IV 東岳自動分揀中心

2018-03-02 閱讀 10300
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隨著中國制造2025和工業4.0概念的深化,生產、裝備和物流行業正面臨一次全面升級,作為工業4.0三大核心之一的智慧物流也得到了越來越多的關注。

上汽通用物流依托公司智能制造核心戰略,貫徹“雙驅聯動、提效創新”年度工作主題,著眼難點痛點,剖析瓶頸,不斷探索改進,提升技術創新應用。東岳自動分揀中心便是其中成果之一。

項目背景

自動化立體倉儲技術作為高端技術,多應用于醫藥、零售等行業,國內應用于整車廠零部件管理尚屬首次。項目在開發過程中面臨著“兩多兩高兩難”的挑戰。

1、“兩多”是指物料種類多、包裝箱型多。東岳整車廠有數千種物料,外形體積、重量差異大;涵蓋不同材質、不同尺寸、不同形狀的包裝數百種,對立體庫等自動化設備對標準化要求高,差異化需求滿足比較困難。

2、“兩高”是指生產節拍高、吞吐流量高。東岳整車廠高節拍運行,平均57秒下線一輛整車,物料吞吐量高達2000箱/小時,時效性要求高,給物料的接收、倉儲、上線整個運作過程帶來極大挑戰。

3、“兩難”是指系統開發難、交互難。業務需求包括接收、入庫、出庫、全開/分揀、回庫等環節,運作模式復雜,系統開發從零開始;立體庫系統與整車廠系統的數據交互量大,接口多,系統指令兼容難。

面對多重挑戰,在總部領導的大力支持下,上汽通用物流與上海安吉、煙臺安吉通匯深度融合,組建項目攻關團隊。首先,通過對現場運作流程及基礎數據進行詳細分析,針對不同的物料種類、包裝尺寸、吞吐流量、運作模式等,制定出多套草案,經過不斷評審及完善,最終確定一整套托盤級立體庫的方案。然后,安全消防保衛科、信息系統部、制造工程部、業務規劃與制造系統部、總裝等部門全程參與,多次召會討論項目安全方案、系統方案、技術協議、技術標書,并對供應商進行GDHS(健康與安全規范)、上電流程培訓。各方緊密配合,制定詳盡的實施計劃,場地規劃及貨架布置、設備預驗收及安裝、施工過程質量檢查、系統調試驗證等有條不紊的進行,僅用169天即順利實現了項目上線運行。

 

 

 

 

分揀中心概況

東岳自動分揀中心由高位自動倉儲區和自動輸送分揀線組成。倉儲區域4000㎡,輸送分揀線800㎡,堆垛機4臺,巷道6條,托盤位約3500個。該項目創造性的引入道岔變軌、視覺識別、自動調度、系統實時交互、差異貨位等技術。從安全、效率、成本等方面對木箱托盤入庫、儲存、分揀等環節進行全面變革,實現木箱托盤運作自動化、智能化,由自動設備替代人工操作,大大提高木箱托盤運作環節效率,年節省費用約180萬元,同時提升了供應鏈自動化水平。

 

【運行情況】

入庫:

當物料需入庫時,將整托物料搬運至入庫輸送線上,由輸送線將整托物料送到高位貨架前;

 

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堆垛機根據系統發出的信息將整托物料送到指定貨位存儲;

 

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出庫:

立庫系統接到WMS傳遞的需求信息,堆垛機到目標貨位取指定托盤;

 

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堆垛機將取到的托盤放到輸送線上;

 

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輸送線根據開箱需求將托盤送到指定出口,再由穿梭車送到目標Dolly;

 

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母托盤返回:

自動分揀中心母托盤自動疊放及再拆分的設計,可以增加母托盤儲存buffer,大大節省輸送線長度;

 

 

 

先進的自動分揀中心有效地提高了倉庫利用率,以自動化設備和控制技術代替人員,使得現場作業更為安全、規范、高效。

 

東岳自動分揀中心的落成,是上汽通用物流不斷革新傳統運作模式,積極探索和推進新技術、新模式的一個縮影。一花獨放不是春,上汽通用在推進智慧物流的路上已是百花齊放,新能源電池應用、自動化空箱整理、自動分揀機器人、整車發運自動掃描等項目也在陸續實施。

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